高铁模拟舱型动车组头车、1等座车厢、2等座车厢为原型，按1:1 制作模型，以达到培训的目的。车厢长20米、宽3.1米、高3.89米。车厢内外壁，采用汽车烤漆喷绘处理，外观形状、颜色，油漆光泽与实际车辆接近，。车体底架采用钢质结构，车身骨架采用钢结构，外墙板采用大芯板，车窗采用钢化玻璃。车厢设置2套侧拉门，宽度×高度：730mm（1080mm）×1850mm，采用木质或工程塑料制作。

高铁模拟舱车厢内模型设备与实际相符，1套司机驾驶台，8个一等座座椅，4套二等座椅，供乘务员使用。车厢另配备一个垃圾箱、一套灭火器、一套标准卫生间、电气柜、开水炉等设备，各部件采用金属板、工程塑料、玻璃钢等材质仿真制作。

6.该设备实现的功能：

   （1）让高铁消防人员及既有线车乘务员能熟悉车厢内各种设备设施；

（2）更直观的进行模拟现场教学任务；

（3）让培训人员熟练掌握作业标准及非正常情况下的应急处理能力。

7. 制作工艺：

（1）高铁模拟舱车体：车体承载结构是由底架、侧墙、车顶、端墙以及设备舱组成为一个整体。车体承载结构顶梁、侧梁、底架、横梁各受力部分由型材焊接组成。底架主要由两大部分组成，底架前端和地板，它们通过连接梁、连接板相连，连接梁采用型材，连接板可以调整宽度，保证车体长度。侧墙、车顶由多块大型铝材拼焊而成，且与承重梁铆接。端墙主要由四部分组成：门框、角柱、端墙板和端墙附件组成。门框、角柱采用型材固定，端墙板用铝合金铆接在门框及角柱上。

（2）动车组塞拉门：塞拉门2套

塞拉门主要由如下部件构成：门框、门扇、驱动机构设备安装架。塞拉门采用整体式门框,由铝型材拼焊而成。驱动机构有顶部导向滚轮、直流电机、丝杆、导轨、坦克链、电气连接器。门板：因车体为鼓型车体，所以门为弧形门。由铝型材、铝板焊接成铝框架，内、外面覆盖铝板，其间注入发泡剂，门扇四角为圆弧形。门表面喷汽车进口油漆。窗户由5mm平板玻璃构成,用胶粘接在门板上。门扇周边的密封胶条为双层密封。门扇下部安装有导轨。隔离锁集成在门板内。可以通过方形钥匙从内部和外部手动操作开关。内外部各设有一个扣手，集成在门板上。

车门具备开关门动作控制功能；能提供车门的紧急解锁操作、车门切除操作及相关声音、灯光显示功能；具备车门拆装、调试、检修和日常维护的培训功能；车门设有故障、切除、隔离；车门装有指示灯，指示灯可以根据气动电控塞拉门的动作显示，每个车门含有解锁/切除装置； 车门装有夹住的防夹传感器，能进行障碍物探测

（3）车窗：车窗按实际车窗位置安装普通车窗、应急车窗（车厢四角车窗玻璃均有安全逃生口标志及安全锤）；、目的地显示车窗。

（4）座椅：仿真动车组座椅外形制作。二等座座椅，转动3座，转动2座。

（5）车内装饰：车内窗帘装饰、照明系统等均按外形在固定位置仿真外形制作。

（6）车厢两端车门通过台、卫生间、盥洗间、乘务室（一端有内配备广播设备）；

（7）车厢内各种标示标志。

第３章 主工艺流程详解

1、 确定项目后，组织技术、生产等相关部门进行方案研讨，确定产品材料、工艺的选用，模型的拆分、运输以及现场安装的方法。

2、 设计工作

① 根据客户提供及我公司收集的大量图片、数据资料，通过CATIA设计外形工作。

② 机体具体结构设计，机体采用隔框-桁梁-长桁结构，隔框间隔500mm布置，作为主要的造型标准，桁梁贯穿整个机身中部，长桁作为连接隔框的传力件，也兼做造型件。

③ 重心计算，重心计算关乎模型安装后的稳定性。在详细结构设计完成后，通过CATIA计算结构重心，再根据计算结果修改相应的隔框布置、配重块等，修改完成后校核结果，达到设计要求。

④ 使用CATIA有限元分析模块分析结构强度，优化结构，提高安全系数。

⑤ 使用Adobe Illustrator矢量设计软件设计涂装、徽号。

⑥ 根据确定的分段方式设计每一段的吊装挂点、适合的运输托架及运输摆放方式，做到合理利用每一处运输空间。

3、 运输及安装

① 产品运输前，分段固定在先前准备好的运输托架上，托架及机体都包裹有缓冲材料，再由吊车吊装到拖车上，待全部固定后表面覆盖篷布以防雨水损坏电气设备。

② 我公司安排专业技术人员到现场组装（需要8-12吨汽车吊进行现场配合组装）。

③ 组装完成后，进行后期处理

全部完成后，双方签署产品验收单

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